用溶劑法生產(chǎn)氯化橡膠：

    首先，把天然橡膠用雙輥開煉機(jī)間斷塑煉次，以剪切降解來(lái)大大降低其相對(duì)分子質(zhì)量（由100萬(wàn)降至約6～7萬(wàn)）。將經(jīng)過(guò)塑煉的膠片切約40mm×60mm的小塊，投入裝有四氯化碳溶解釜內(nèi)，同時(shí)投入約1（以投膠量計(jì)）的偶二異丁腈（或碘）作催化劑，在約70℃溫度下攪拌溶解成膠質(zhì)量分?jǐn)?shù)約5的膠體溶液。

    然后，帶有回流冷凝器的耐腐蝕搪瓷反應(yīng)釜內(nèi)通進(jìn)氯氣。氯化溫度60℃～70℃，直至不再產(chǎn)生氯氫，產(chǎn)品質(zhì)量分?jǐn)?shù)達(dá)63以上為止。反應(yīng)初期后期均通入少量空氣，前者能促成橡膠分子斷鏈，阻止交聯(lián)發(fā)生，后者起驅(qū)散溶液中殘留氯化氫作用，氯化反應(yīng)時(shí)間約為12h。氯化結(jié)束后，把氯化橡膠溶液與蒸氣噴入注滿熱水的塔式設(shè)備中，控制溫度約90℃，其中的四氯化碳經(jīng)冷凝器回收，連續(xù)排出的懸浮物經(jīng)三相分離器排入水洗罐，用水洗至pH=5.6，隨后經(jīng)離心機(jī)脫水，分離出含水約70的氯橡膠濕料，經(jīng)氣流或沸騰干燥即得氯化橡膠成品。

    在上述3種方法中，固相法由于無(wú)法解決散熱問(wèn)題，造成產(chǎn)品的熱穩(wěn)定性差、色澤深，故規(guī)僅限于500L釜以下，工業(yè)意義不大，乳液法反工藝流程長(zhǎng)，且為非均相體系反應(yīng)，存在內(nèi)外氯不均勻的問(wèn)題，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，工業(yè)上已很少用。國(guó)外未見到乳液法大型生產(chǎn)裝置的報(bào)道，內(nèi)只有江蘇武進(jìn)于1992年建設(shè)了100t/a裝置溶劑法由于工藝成熟，是目前國(guó)內(nèi)外生產(chǎn)氯化膠的主要方法。

    但該方法明顯存在生產(chǎn)工藝流復(fù)雜、原料成本高、三廢污染重、能耗大、危害操人員身體健康等問(wèn)題。另外，四氯化碳有毒，特別是近年來(lái)四氯化碳被公認(rèn)為是大氣臭氧層的消耗物。1995年發(fā)達(dá)國(guó)家在執(zhí)行蒙特利爾議定書的同時(shí)，將四氯化碳法生產(chǎn)氯化橡膠的裝置關(guān)閉，環(huán)保型生產(chǎn)方法就此應(yīng)運(yùn)而生。四氯化碳法生產(chǎn)法在發(fā)達(dá)國(guó)家已經(jīng)被完全淘汰。